Backlog de manutenção. O que é e como aplicar

Manter a manutenção das máquinas e equipamentos em dia pode evitar avarias, aumentar a produtividade e reduzir gastos. Quando um equipamento está parado, toda a linha de produção pode ser colocada em risco.

Para garantir o bom funcionamento dos processos, é utilizado o backlog de manutenção. O processo envolve os trabalhos de manutenção que precisam ser concluídos para evitar mais avarias e aumentar a segurança. Embora algum nível de atraso de manutenção seja aceitável, o nível apropriado deve ser determinado em função das necessidades de cada negócio.

O que é o backlog de manutenção

Todas as máquinas e equipamentos apresentam um desgaste natural pelo seu uso. Com a finalidade de evitar a sua degradação, é preciso atentar para as atividades de manutenção.

Porém, mesmo que você tenha um bom planejamento e realize manutenções regularmente, qualquer equipamento pode parar de funcionar. É fundamental, portanto, estar preparado para agir com eficiência e rapidez.

Em uma indústria, o acúmulo de trabalho em um determinado período de tempo é chamado de backlog. O backlog de manutenção se refere ao período em que uma ordem de serviço tem que esperar para ser solucionada. Ou também o tempo que uma equipe de trabalho necessita para terminar todas as suas atividades de manutenção.

O backlog de manutenção precisa ser acompanhado constantemente. Com esse índice, é possível prever as demandas de suprimentos e de funcionários em seu negócio. O seu comportamento pode variar de acordo com motivos como falta de peças de reposição, indisponibilidade de funcionários e problemas que exigem atendimento especializado.

Os custos em torno de um departamento de manutenção devem ser gerenciados. Isso para que ele seja o mínimo necessário e suficiente. Programas de manutenção bem definidos são bases para uma maior confiabilidade dos produtos. E eles permitem gerar um menor custo de reparo e influenciando os lucros da empresa.

Veja como planejar a manutenção das máquinas

A manutenção das máquinas pode ser corretiva ou preventiva. A primeira abordagem significa deixar que elas operem até que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado somente se a falha tiver ocorrido.

Já a manutenção preventiva visa a eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, substituição e verificação) em intervalos pré-planejados.

Essa forma de atuação permite reduzir ou evitar a falha ou queda de produtividade, obedecendo um plano de desempenho previamente elaborado e baseado em intervalos definidos de tempo.

Assim, na maioria das vezes, o planejamento da manutenção inclui certo nível de manutenção preventiva regular, o que resulta em uma probabilidade razoavelmente baixa de falhar.

O equilíbrio entre a manutenção preventiva e corretiva é estabelecido para minimizar o custo total das paradas. Normalmente, quanto mais frequentes os episódios de manutenção preventiva, menor é a probabilidade de ocorrer falhas.

Implementando o backlog de manutenção

A manutenção das máquinas requer bastante trabalho e envolve muito tempo. Por isso, uma equipe com recursos adequados terá um pequeno atraso de manutenção. Já uma equipe com menos recursos terá um grande volume de manutenção, que tenderá a crescer continuamente.

O backlog de manutenção para ativos de maior risco pode colocar um negócio saudável em uma situação arriscada. Os riscos notáveis incluem:

• Falhas no equipamento,
• Não cumprimento dos requisitos obrigatórios de segurança contra incêndios e legislação legal de segurança,
• Custos de remoção e substituição de ativos,
• Perdas de produção,
• Garantias que não resistem em juízo.

Para evitar essa situação, é fundamental manter um equilíbrio entre a alocação de recursos e custos associados à manutenção. O cenário ideal é ter um backlog de manutenção estável e controlável, mesmo se a instalação foi realizada com um número recorde de avarias de emergência.

O backlog de manutenção pode ser determinado para toda a operação de manutenção. O contexto de cada empresa e o nível de risco associado a cada ativo específico determinam o nível de backlog aceitável. Os ativos de baixo risco toleram atrasos de manutenção mais longos, enquanto os ativos de alto risco permitem atrasos de manutenção mais curtos.

Como fazer uma boa gestão logística

A gerência de manutenção é parte estratégica das organizações e uma das responsáveis diretas pela disponibilidade dos ativos de produção. Ela possui extrema importância nos resultados da empresa.

Para assegurar o bom funcionamento das máquinas e equipamentos, é preciso fazer uma boa gestão da equipe na execução do controle de estoque de peças de reposição.

O gerenciamento do backlog de manutenção garante a correta alocação de prioridades, levantamento de recursos humanos e materiais, programação e baixa nas Ordens de Serviços. Além de medição, análise e reporte do cumprimento da programação de manutenção, dentre outras atividades prioritárias.

O gestor precisa garantir a sustentabilidade dos resultados de segurança, redução do backlog de manutenção e realizar o planejamento para a execução de ações corretivas e preventivas. Ele deve acompanhar todos os processos em campo e via sistema, elaborando relatórios e atualizando constantemente o relatório dos serviços de manutenção.

Além disso, o gestor deve apoiar no desenvolvimento contínuo de colaboradores, visando à melhoria contínua da qualificação profissional.

Saiba como evitar paradas para manutenção

Alguns cuidados diários podem prolongar a vida útil das empilhadeiras. Antes de cada turno, o operador deve verificar se há vazamentos de combustível, óleo de motor ou água do radiador. As condições dos garfos, protetor de carga e do operador, mangueiras hidráulicas, correias de elevação e ancoragem também devem ser examinados.

Além disso, é importante conferir ainda o estado e a pressão dos pneus, o nível do óleo, o líquido do radiador e fluido de freio, bem como o estado do filtro de ar e de combustível.

Também, antes de cada operação, é aconselhável fazer alguns testes, como de direção, freios, sinais sonoros, iluminação, aceleração do motor e de funcionamento de elevação e inclinação da torre.

Seguindo essas recomendações, será possível reduzir o tempo de parada, aumentar a produtividade e reduzir custos.